I. Technische achtergrond en productoverzicht

De externe zeshoekmoer van 8,8-klasse koolstofstaal, als een belangrijk onderdeel in het gebied van mechanische verbindingen, wordt op grote schaal toegepast in bouwwerken, bruggen, torenkranen en andere projectscenario's. De kernprestatie-indicatoren omvatten een treksterkte ≥ 800 MPa en een vloeigrens ≥ 640 MPa, conform de norm GB/T 6170. Handan Guangxuan Fastener Manufacturing Co., Ltd. heeft, dankzij meer dan 20 jaar productie-ervaring, een volledig technisch systeem ontwikkeld in het gebied van koolstofstaalmoeren, van grondstofselectie tot eindproductinspectie.

II. Technische principes en productieproces

STAP 1: Grondstoffenselectie en voorbehandeling
Gebruik wordt gemaakt van hoogwaardig koolstofstaaldraad van Baosteel, Ansteel enz., met een koolstofgehalte van 0,25%-0,35%. Door middel van een zuurbehandelings- en fosfaateringsproces wordt de oxidelaag op het oppervlak verwijderd, om de verwerkingsprecisie in de volgende stappen te waarborgen. Guangxuan Company is uitgerust met volledig automatische draadtrekmachines die de diametertolerantie van de draad kunnen beheersen binnen een bereik van ±0,02 mm.

STAP 2: Koudstukvormen en schroefdraadbewerking
Er wordt een zes-station kouddraaimachine gebruikt om de vorming van de moernokken te realiseren door middel van meerdere vervormingsstappen, met een vormingstijd per stuk van ≤ 3 seconden. De schroefdraadbewerking maakt gebruik van een rolproces, met een tandhoek van 60° ± 15′ en een schroefdraadprecisie van klasse 6g, wat de efficiëntie vijf keer verhoogt ten opzichte van traditionele draaiprocessen.

STEP3: Warmtebehandeling en oppervlaktebehandeling
Ondergaat een versterkende en ontlatende behandeling in een continue bandoven, met een verwarmingstemperatuur van 850 ± 10 °C, een holdtijd van 90 minuten, een speciale polymeeroplossing als blusmedium en een temperingstemperatuur van 450 ± 10 °C. De oppervlaktebehandeling maakt gebruik van het Dacromet-proces, met een zoutnevelbestendigheid van ≥ 500 uur en een 30% beter milieuvriendelijkheidsprofiel ten opzichte van het galvaniseren.

III. Systeem voor kwaliteitscontrole

Guangxuan Company heeft een drie-niveaus kwaliteitsinspectiesysteem ingesteld:
1. Inspectie van grondstoffen: spectro-analyseapparaat detecteert chemische samenstelling, trekproefmachine verifieert mechanische eigenschappen
2. Procesmonitoring: online visuele inspectiesysteem monitort in realtime schroefdraadparameters, met een tolerantieband gecontroleerd binnen ±0,05 mm
3. Steekproefcontrole van eindproducten: uitvoeren van wigbelastingtest volgens GB/T 3098.2-norm, waarbij de breukkoppelwaarde ≥ 1,3 keer de gegarandeerde belasting is

IV. Technologische voordelen en toepassingsgevallen

In de verbindingssituatie van standaardsecties van torenkranen heeft de verdikte 8.8-klasse moer (dikte ≥ 16 mm) ontwikkeld door Guangxuan Company 2 miljoen keer fatiguetests doorstaan, waarbij de levensduur twee keer langer is dan die van gewone producten. Toepassingsgegevens van een belangrijk project tonen aan dat na het gebruik van de producten van dit bedrijf, het uitvalpercentage van verbindingsknooppunten is gedaald tot 0,03%, en de jaarlijkse onderhoudskosten zijn met 40% afgenomen.

V. Technische FAQ

V1: Wat zijn de belangrijkste verschillen tussen moeren van klasse 8.8 en klasse 10.9?
A: Het kernverschil ligt in het warmtebehandelingsproces; klasse 10.9 vereist het gebruik van middelkoolstoflegeringstaal en verhoging van de hardingstemperatuur tot 900 °C, maar is gevoeliger voor spanningscorrosie, dus wordt aanbevolen om te kiezen op basis van de gebruiksomgeving.

Q2: In welke toepassingsscenario's zijn dakrometbehandeling en verzinken geschikt?
A: Dakro is geschikt voor omgevingen met hoge zoutnevel (zoals kustprojecten), verzinken via elektroplateren heeft lagere kosten maar een zwakkere corrosiebestendigheid, Guangxuan Company kan beide oplossingen bieden op basis van de behoeften van de klant.

Q3: Wat is de levertijd voor maatwerk moeren?
A: Standaardproducten worden binnen 3 dagen verzonden, voor complexe speciaalvormige onderdelen duurt het 7-15 dagen. Dankzij het geïntegreerde CAD/CAM-systeem kan een bewerkingsplan binnen 48 uur worden opgesteld.